കോളിമേറ്റ് ഫോക്കസിംഗ് ഹെഡുകളുടെ വർഗ്ഗീകരണം - ആപ്ലിക്കേഷൻ

ദികോലിമേഷൻ ഫോക്കസിംഗ് ഹെഡ്ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യം അനുസരിച്ച് ഉയർന്ന പവർ, മീഡിയം ലോ പവർ വെൽഡിംഗ് ഹെഡുകളായി വിഭജിക്കാം, പ്രധാന വ്യത്യാസം ലെൻസ് മെറ്റീരിയലും കോട്ടിംഗും ആണ്. പ്രധാനമായും താപനില ഡ്രിഫ്റ്റ് (ഉയർന്ന താപനില ഫോക്കസ് ഡ്രിഫ്റ്റ്), വൈദ്യുതി നഷ്ടം എന്നിവയാണ് പ്രദർശിപ്പിച്ച പ്രതിഭാസങ്ങൾ. പൊതുവെ നല്ല ഊഷ്മാവ് ഡ്രിഫ്റ്റ് ഉള്ള ഒരു കോളിമേറ്റിംഗ്, ഫോക്കസിംഗ് ഹെഡ് 1 മില്ലീമീറ്ററിനുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കാനാകും; ഏകദേശം 2 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ; ക്യുബിഎച്ച് തലയിൽ നിന്ന് വെൽഡിംഗ് ഹെഡിലേക്ക് ലേസർ പ്രവേശിച്ച് ലെൻസിനെ താഴെ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നത് മൂലമുണ്ടാകുന്ന വൈദ്യുതി നഷ്ടത്തെയാണ് പവർ നഷ്ടം പ്രധാനമായും സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. പ്രധാന ഊർജ്ജം ലെൻസ് ചൂടാക്കലായി പരിവർത്തനം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ഇതിന് സാധാരണയായി 3% ൽ താഴെ ആവശ്യമാണ്, ചിലത് 1% ൽ എത്താം, ചിലത് 5% കവിയുന്നു. അതിനാൽ, ഇവ രണ്ടും യഥാർത്ഥത്തിൽ തലകളെ കൂട്ടിയിണക്കുന്നതിനും ഫോക്കസ് ചെയ്യുന്നതിനുമുള്ള പ്രധാന സൂചകങ്ങളാണ്. ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അവ സ്വയം അളക്കുകയോ സൈറ്റിലെ വ്യാവസായിക ഉൽപ്പാദനത്തിൻ്റെ ആവശ്യകതകൾ ഉൽപ്പന്നം നിറവേറ്റുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് പ്രസക്തമായ റിപ്പോർട്ടുകൾ നൽകാൻ നിർമ്മാതാവിനോട് അഭ്യർത്ഥിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നതാണ് നല്ലത്.

കോളിമേറ്റ് ഫോക്കസിംഗ് ഹെഡുകളുടെ വർഗ്ഗീകരണം - പ്രവർത്തനപരമായ വർഗ്ഗീകരണം

ഇതിന് സ്വിംഗ് ഫംഗ്‌ഷൻ ഉണ്ടോ, അത് സിംഗിൾ അല്ലെങ്കിൽ ഡബിൾ മിറർ ആണെങ്കിലും, ഇതിനെ സാധാരണ കോളിമേറ്റിംഗ് ആൻഡ് ഫോക്കസിംഗ് ഹെഡ്, സിംഗിൾ പെൻഡുലം ഹെഡ്, ഡബിൾ പെൻഡുലം ഹെഡ് എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം. ഇത് പ്രധാനമായും വ്യത്യസ്‌ത സീൻ ആവശ്യകതകളെ ലക്ഷ്യമിടുന്നു, കൂടാതെ ഇരട്ട പെൻഡുലത്തിൻ്റെ പാത ഒറ്റ പെൻഡുലത്തേക്കാൾ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണവും ആയിരിക്കും.

പൊരുത്തം അനുസരിച്ച്ലേസർ സിസ്റ്റം, അതിനെ വിഭജിക്കാം: (1) ഡ്യുവൽ ബാൻഡ് കോമ്പോസിറ്റ് ഹെഡ് (ചുവപ്പ് നീല, ഫൈബർ അർദ്ധചാലകം മുതലായവ), (2) കോമ്പോസിറ്റ് സ്വിംഗ് ഹെഡ് (സിംഗിൾ സ്വിംഗ്), പോയിൻ്റ് ലൂപ്പ് ഹെഡ്.

(3)പോയിൻ്റ് റിംഗ് വെൽഡിംഗ് ഹെഡ് താരതമ്യേന പുതിയ തരം വെൽഡിംഗ് ഹെഡാണ്, ഇത് ഉയർന്ന പവർ ലേസർ ബീമുകളെ വൃത്താകൃതിയിലോ പോയിൻ്റ് റിംഗ് ആകൃതിയിലോ രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇത് ബീം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെയും ഊർജ്ജ വിതരണം സന്തുലിതമാക്കുന്നതിലൂടെയും. ഉയർന്ന പവർ ലേസറുകളെ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ലൈറ്റ് സ്പോട്ടുകളാക്കി മാറ്റുന്നതിന് സമാനമാണ് ഇത്, പക്ഷേ ഇത് വ്യത്യസ്തമാണ്. വൃത്താകൃതിയിലുള്ള രൂപങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, പോയിൻ്റ് റിംഗ് ഹെഡുകളുടെ കേന്ദ്ര ഊർജ്ജം അപര്യാപ്തമാണ്, അവയുടെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ ശേഷി പരിമിതമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, പോയിൻ്റ് റിംഗ് ഹെഡുകളിലൂടെ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ലൈറ്റ് സ്പോട്ടുകൾക്ക് സമാനമായ ലേസർ എനർജി ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷൻ നേടുന്നതിനുള്ള ഈ ലളിതമായ മാർഗത്തിന് കുറഞ്ഞ ചെലവും കുറഞ്ഞ സ്പ്ലാഷിംഗ് ഫലവും നേടാൻ കഴിയും. ഉരുക്കിൻ്റെ വെൽഡിങ്ങിൽ, വാതകത്തിൻ്റെ അതുല്യമായ ഗുണമുണ്ട്. ലൈറ്റ് സ്പോട്ടുകളുടെ വിപുലീകരണവും ഊർജ്ജ സാന്ദ്രതയുടെ ഏകീകൃതതയും കാരണം, ഉയർന്ന പ്രതിഫലന വസ്തുക്കളിൽ (അലുമിനിയം, ചെമ്പ്) തെറ്റായ വെൽഡിങ്ങിന് സാധ്യതയുണ്ട്.

കോളിമേറ്റഡ് ഫോക്കസിംഗ് ലെൻസ്

ലേസർ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ലെൻസുകൾക്ക്, അവയുടെ പദാർത്ഥങ്ങളെ രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിക്കാം: ട്രാൻസ്മിസീവ് മെറ്റീരിയലുകളും പ്രതിഫലന വസ്തുക്കളും; കോളിമേറ്റിംഗ് ഫോക്കസിംഗ് ലെൻസും പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് ലെൻസും ട്രാൻസ്മിസീവ് മെറ്റീരിയലുകൾ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. ആവശ്യകതകൾ: മെറ്റീരിയലിന് വർക്കിംഗ് വേവ് ബാൻഡിലേക്ക് നല്ല ട്രാൻസ്മിസിവിറ്റി ഉണ്ടായിരിക്കണം, ഉയർന്ന പ്രവർത്തന താപനിലയും കുറഞ്ഞ താപ വികാസ ഗുണകവും. സാധാരണഗതിയിൽ, ഘടിപ്പിക്കുന്ന ഫോക്കസിംഗ് ലെൻസ് ഫ്യൂസ്ഡ് സിലിക്ക കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്; സംരക്ഷിത ലെൻസ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത് പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ കൊണ്ടാണ്, സാധാരണയായി K9 ഗ്ലാസ്. മിനുക്കിയ ഗ്ലാസിലോ ലോഹ പ്രതലങ്ങളിലോ ഉയർന്ന പ്രതിഫലനക്ഷമതയുള്ള ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ നേർത്ത ഫിലിം പൂശിയാണ് പ്രതിഫലന ഒപ്റ്റിക്കൽ ഘടകങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നത്, പ്രതിഫലനത്തിന് വിസർജ്ജനം ഇല്ല. അതിനാൽ, പ്രതിഫലിക്കുന്ന ഒപ്റ്റിക്കൽ മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഒരേയൊരു ഒപ്റ്റിക്കൽ സ്വഭാവം പ്രകാശത്തിൻ്റെ വിവിധ നിറങ്ങളുടെ പ്രതിഫലനമാണ്. ഒപ്റ്റിക്കൽ ലെൻസുകൾക്കുള്ള കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ ആവശ്യകതകൾ ഇവയാണ്: 1. പ്രകാശത്തിൻ്റെ സ്ഥിരതയുള്ള പ്രതിഫലനം; 2. ഉയർന്ന താപ ചാലകത; 3. ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കം; ഈ രീതിയിൽ, കോട്ടിംഗ് പാളിയിൽ അഴുക്ക് ഉണ്ടെങ്കിൽ പോലും, അമിതമായ ചൂട് ആഗിരണം വിള്ളലോ കത്തുന്നതോ ഉണ്ടാകില്ല.

കോളിമേഷൻ്റെയും ഫോക്കസിംഗിൻ്റെയും സംയോജനം പ്രധാനമായും സ്പോട്ട് വലുപ്പത്തെ ബാധിക്കുന്നു: സ്കാനിംഗ് വെൽഡിങ്ങിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഒരു പ്രധാന പാരാമീറ്ററാണ് ലേസർ ബീമിൻ്റെ സ്പോട്ട് വലുപ്പം, പ്രത്യേകിച്ച് വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്ന സ്പോട്ട് വലുപ്പം ലേസറിൻ്റെ ശക്തി സാന്ദ്രതയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ബീം. സ്കാനിംഗ് ലേസർ പവർ സ്ഥിരമായിരിക്കുമ്പോൾ, ഒരു ചെറിയ സ്പോട്ട് വലുപ്പത്തിന് ഉയർന്ന പവർ ഡെൻസിറ്റി കൈവരിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കം വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് പ്രയോജനകരമാണ്, ലോഹങ്ങൾ ഉരുകാൻ പ്രയാസമാണ്. അതേ സമയം, ഇതിന് ഒരു വലിയ വീക്ഷണ അനുപാതം നേടാനും ചില പ്രത്യേക വെൽഡിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാനും കഴിയും. വെൽഡിംഗ് ബേസ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ദ്രവണാങ്കം കുറവായിരിക്കുമ്പോൾ, അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് രണ്ട് പ്ലേറ്റുകൾക്കിടയിൽ ഒരു നിശ്ചിത വിടവ് ഉണ്ടാകുമ്പോൾ, മികച്ച വെൽഡിംഗ് ഫലങ്ങൾ നേടുന്നതിന് ഒരു വലിയ സ്പോട്ട് വലുപ്പം പലപ്പോഴും തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു.

കോളിമേഷൻ ഫോക്കൽ ലെങ്ത് പൊതുവെ 80-150 മി.മീ., ഫോക്കസിംഗ് ഫോക്കൽ ലെങ്ത് പൊതുവെ 100-300 മി.മി.,; ഇത് പ്രധാനമായും പ്രോസസ്സിംഗ് ദൂരത്തെയും സ്പോട്ട് വലുപ്പത്തെയും (ഊർജ്ജ സാന്ദ്രത) ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, അതുപോലെ വെൽഡ് സീം വിടവിലേക്കുള്ള സ്പോട്ടിൻ്റെ സഹിഷ്ണുത (സ്പോട്ട് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, വിടവ് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ പ്രകാശം ചോർന്നുപോകും, ​​വിടവ് ഇത് സാധാരണയായി സ്പോട്ട് വ്യാസത്തിൻ്റെ 30% ൽ കൂടുതലല്ല).

കോളിമേറ്റിംഗ് ഫോക്കസിംഗ് ഹെഡിൻ്റെ പ്രീ യൂസ് ടെസ്റ്റിംഗ്: ട്രാൻസ്മിറ്റൻസ് ടെസ്റ്റിംഗ്; ടെമ്പറേച്ചർ ഡ്രിഫ്റ്റ് ടെസ്റ്റ്